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鋅合金壓鑄件最常見的缺陷分析

日期:2017-09-19
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鋅合金壓鑄件目前廣泛應(yīng)用于各種裝飾方面,如家具配件、建筑裝飾、浴室配件、燈飾零件、玩具、領(lǐng)帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等,因此對鑄件表面質(zhì)量要求較高,同時(shí)要求有良好的表面處理性能。而鋅合金壓鑄件最常見的缺陷是表面起泡。

鋅合金壓鑄件最常見的缺陷分析


缺陷表征:壓鑄件表面有突起小泡、壓鑄出來就發(fā)現(xiàn)、拋光或加工后顯露出來、噴油或電鍍后出現(xiàn)。產(chǎn)生原因:


1.孔洞引起:主要是氣孔和收縮機(jī)制,氣孔往往是圓形,而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。


(1)氣孔產(chǎn)生原因:a金屬液在充型、凝固過程中,由于氣體侵入,導(dǎo)致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞。b涂料揮發(fā)出來的氣體侵入。c合金液含氣量過高,凝固時(shí)析出。


當(dāng)型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、合金凝固析出的氣體,在模具排氣不良時(shí),最終留在鑄件中形成的氣孔。


(2)縮孔產(chǎn)生原因:a金屬液凝固過程中,由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補(bǔ)縮,而產(chǎn)生縮孔。b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱,造成某一部位凝固慢,體積收縮時(shí)表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在,使壓鑄件在進(jìn)行表面處理時(shí),孔洞可能會(huì)進(jìn)入水,當(dāng)噴漆和電鍍后進(jìn)行烘烤時(shí),孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹;或孔洞內(nèi)水會(huì)變蒸氣,體積膨脹,因而導(dǎo)致鑄件表面起泡。


2.晶間腐蝕引起:


鋅合金成分中有害雜質(zhì):鉛、鎘、錫會(huì)聚集在晶粒交界處導(dǎo)致晶間腐蝕,金屬基體因晶間腐蝕而破碎,而電鍍加速了這一禍害,受晶間腐蝕的部位會(huì)膨脹而將鍍層頂起,造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會(huì)使鑄件變形、開裂、甚至破碎。


3.裂紋引起:水紋、冷隔紋、熱裂紋。


水紋、冷隔紋:金屬液在充型過程中,先進(jìn)入的金屬液接觸型壁過早凝固,后進(jìn)入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體,在鑄件表面對接處形成疊紋,出現(xiàn)條狀缺陷。水紋一般是在鑄件表面淺層;而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。


熱裂紋:a當(dāng)鑄件厚薄不均,凝固過程產(chǎn)生應(yīng)力;b過早頂出,金屬強(qiáng)度不夠;c頂出時(shí)受力不均d過高的模溫使晶粒粗大;e有害雜質(zhì)存在。


以上因素都有可能產(chǎn)生裂紋。


當(dāng)壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋,電鍍時(shí)溶液會(huì)滲入到裂紋中,在烘烤時(shí)轉(zhuǎn)化為蒸氣,氣壓頂起電鍍層形成起泡。


解決缺陷方案:


控制氣孔產(chǎn)生,關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量,理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進(jìn)入型腔,形成一條順滑及方向一致的金屬流,采用錐形流道設(shè)計(jì),即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少,可達(dá)到這個(gè)目的。在充填系統(tǒng)中,混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔,從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過程的研究中,明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積,都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣,平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽,排出模外。


對于縮孔:要使壓鑄凝固過程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱,同時(shí)凝固??赏ㄟ^合理的水口設(shè)計(jì),內(nèi)澆口厚度及位置,模具設(shè)計(jì),模溫控制及冷卻,來避免縮孔產(chǎn)生。對于晶間腐蝕現(xiàn)象:主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量,特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質(zhì)元素。


對于水紋、冷隔紋,可提高模具溫度,加大內(nèi)澆口速度,或在冷隔區(qū)加大溢流槽,來減少冷隔紋的出現(xiàn)。


對于熱裂紋:壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生;相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整;降低模溫。

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