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專業(yè)生產(chǎn)金屬壓鑄脫模劑,金屬切削液廠家

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淺談金屬壓鑄脫模劑的正確使用

日期:2016-08-25
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壓鑄生產(chǎn)過程中,無論是使用自動噴涂脫模劑還是人工噴涂脫模劑,采用正確的工藝操作方法,不但能夠提高壓鑄造鑄件的質(zhì)量,而且還能夠起到保護(hù)模具和提高模具壽命的作用,可有效降低生產(chǎn)成本。

淺談金屬壓鑄脫模劑的正確使用

  1、壓鑄脫模劑的作用

  壓鑄脫模劑的主要作用就是使鑄件從模具型腔內(nèi)脫出來,它在模具的高溫表面噴涂后可以形成一層薄膜,保護(hù)型腔表面,防止鑄件粘模,降低鑄件壓射成形時金屬液對模具型腔的沖擊作用,減少鑄件與模具型腔的磨損,起到潤滑作用;另外,還可調(diào)節(jié)模具各個部分的溫度,起到保持模具溫度平衡的作用,改善鑄件的成形性,從而提高模具壽命,在一定程度上保證壓鑄件的質(zhì)量。

  2、壓鑄脫模劑使用方法、噴涂工藝及注意事項

  (1)壓鑄脫模劑的盛放器具:脫模劑的盛放器具一定要干凈,無油污及其他雜質(zhì)。

  (2)水質(zhì):脫模劑一定要兌干凈的水,當(dāng)脫模劑的盛放器具或水受到污染時,容易造成脫模劑變質(zhì),從而影響脫模劑的脫模作用,造成一些敏感壓鑄件的廢品率上升。例如我公司生產(chǎn)的汽油機(jī)用缸體壓鑄件,它對氣密性有要求,當(dāng)盛放脫模劑的壓力罐較長時間不清洗存在污垢,而其他生產(chǎn)條件不變的情況下,生產(chǎn)的缸體鑄件打壓漏氣率就會上升。

  (3)壓鑄脫模劑的使用時間:脫模劑使用時要注意其出廠時間及保質(zhì)期。脫模劑在打開蓋子后應(yīng)及時兌水,并在短時間內(nèi)用完,尤其是夏季生產(chǎn)時更要防止變質(zhì)。

  (4)兌水率:根據(jù)脫模劑使用說明書選擇合適的兌水率,一般為1:100左右,禁止兌水率過低,主要根據(jù)壓鑄件的形狀復(fù)雜程度和噴涂時間的長短確定,鑄件形狀簡單且噴涂時問長宜稀一些,鑄件形狀復(fù)雜、壁厚較薄時可稍濃一些。

  (5)噴涂距離:一般的噴涂距離為100~200mm左右,不要過大或過小,對于個別的點位,如分流錐、橫澆道和型芯等處可適當(dāng)縮短距離。

  (6)噴涂時間:在保證鑄件順利脫模和質(zhì)量的前提下,盡量縮短噴涂時間。

  (7)壓鑄脫模劑的噴涂量:在保證鑄件順利脫模和質(zhì)量的前提下,盡量減小噴涂用量。

  (8)噴涂時模具溫度控制原則:模具型腔噴涂溫度控制應(yīng)掌握均衡性原則,使模具各個點的溫度均勻化。一般認(rèn)為,噴涂后模具溫度控制在140~200'12(經(jīng)驗值)比較合適,在溫度低于280'12(經(jīng)驗值)以下時,模具噴涂1s內(nèi)形成皮膜,模具溫度低于120'12(經(jīng)驗值)以下時,皮膜形成不好,模具溫度過高皮膜不易形成。本人認(rèn)為噴涂模具保持各個點的溫度均勻化應(yīng)從如下兩個方面進(jìn)行理解:①噴涂后模具保持各個點的溫度均勻化是相對的。②噴涂后模具保持各個點的溫度均勻化,應(yīng)主要考慮鑄件從液態(tài)凝固成固態(tài)時,模具各個點溫度的平衡,這樣有利于鑄件凝固時均勻收縮,避免出現(xiàn)鑄造缺陷,如冷裂、熱裂等。

  3、模具型腔噴涂的具體操

  (1)模具分流錐及橫澆道的噴涂:此處溫度較高,應(yīng)重點加以噴涂,噴涂時間要長,降低該處溫度,避免模具在過高溫度下工作,以延長模具的工作壽命。

  (2)內(nèi)澆道處的噴涂:此處溫度偏高,應(yīng)重點噴涂,予以降溫,防止鑄件缺陷的產(chǎn)生。部分鑄件易在靠近內(nèi)澆道處產(chǎn)生裂紋缺陷。

  (3)模具型腔鋁液直接沖擊處的噴涂:鋁液從內(nèi)澆道充型時,直接沖擊的部位要重點噴涂,該處模具溫度可降得低一些,防止鑄鋁粘模,避免模具在過高的溫度下工作,防止該處模具疲勞掉渣,鑄件出現(xiàn)麻點。

  (4)模具型芯的噴涂:型芯處應(yīng)重點噴涂,以保證鑄件順利脫模,防止鑄造問題的產(chǎn)生,如小型芯的折斷、汽油機(jī)缸體大型芯脫模困難等。

  (5)復(fù)雜形狀鑄件模具型腔的噴涂:復(fù)雜形狀鑄件模具型腔的溝、槽、深孑L等處應(yīng)重點噴涂,防止粘模。

  (6)模具距內(nèi)澆道遠(yuǎn)處、近處的噴涂:具型腔距內(nèi)澆道遠(yuǎn)處少噴涂,近處多噴涂。一般模具下部是澆注系統(tǒng),下部多噴,上部少噴,以防止鑄件上部出現(xiàn)表面斑紋、疏松和冷隔等鑄造缺陷。

  (7)模具型腔的吹氣排屑:應(yīng)重視吹氣排屑工序,徹底清除殘余的脫模劑和鋁屑,防止鑄件產(chǎn)生夾雜、渦氣等缺陷。

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